Um kontinuierliche Qualität sicherzustellen und die Effizienz der Antriebsstränge zu gewährleisten, begann DAF Trucks schon früh in seiner traditionsreichen Geschichte, Achsen überwiegend selbst zu entwickeln und zu produzieren. Im Jahr 1971 wurde die Produktion in das Werk in Westerlo verlegt, in dem auch die DAF-Fahrerhäuser gefertigt werden.

Täglich produziert DAF im an der E313 zwischen Lüttich und Antwerpen gelegenen Werk über 600 Vorder- und Hinterachsen. „Da jeder Lkw einzigartig ist, werden die Achsen auch auf die jeweilige Anwendung abgestimmt,“ erklärt Werksleiter George Beekwilder. „Vorderachsen, Führungsachsen, Vorlaufachsen, Tandemachsen mit Einzel- oder Doppelantrieb, Lenkachsen, Achsen mit oder ohne Außenplanetengetriebe – die Möglichkeiten sind schier endlos. So wie unsere Werke in Eindhoven und Leyland in der Lage sind, genau auf den Kunden zugeschnittene Lkw zu produzieren, tun wir dies mit den Achsen hier in Westerlo. Dadurch können wir für jeden Lkw optimale Leistung und maximale Effizienz garantieren.“

Hauptlieferant für Bushersteller

Neben Achsen für Lkw produziert DAF Trucks Vlaanderen jährlich mehrere Tausend Achsen für Verkehrs- und Reisebushersteller sowie für Spezialfahrzeuge. Diese Achsen sind auf der ganzen Welt zu finden, in der Regel in Kombination mit von DAF gebauten PACCAR-Motoren.

Mehr Effizienz

Für Laien hat sich am Aussehen der Achsen nicht viel geändert. Die Achsen bei DAF haben sich in den letzten Jahrzehnten jedoch enorm weiterentwickelt. Sie sind im Laufe der Zeit immer leichter, aber auch robuster und steifer geworden, um eine optimale Lebensdauer zu gewährleisten. Auch im Hinblick auf die Effizienz wurden erhebliche Schritte unternommen, darunter ein neuer Bearbeitungsprozess, durch den die Zahnräder im Differenzial noch präziser und effizienter ineinandergreifen können. 

Hinterachsen der neuen Generation

Hinsichtlich der Effizienz stellen die Hinterachsen der neuen DAF-Fahrzeuggeneration  XF, XG und XG⁺, deren Produktion DAF Anfang Oktober begonnen hat, einen weiteren wichtigen Schritt nach vorn dar. Diese Achsen sind nicht nur deutlich leichter und robuster als ihre Vorgänger, sondern vor allem auch um 3 Prozent effizienter. Dies wurde erreicht, indem der Reibungsverlust im Achskörper durch den Einsatz neuer Ritzellager, Dichtungen aber auch durch einen niedrigeren Ölstand verringert wurde.   

Prozessoptimierung

Beekwilder erklärt, dass diese neuen Entwicklungen noch lange nicht das Ende der Fahrenstange sind. „DAF investiert derzeit Millionen in das Achswerk, damit wir den gesamten Achsproduktionsprozess optimieren können – vom Schweißen und Strahlen bis hin zur Produktion der Naben. Dies bietet einen enormen Vorteil, da Fahrzeuge und Achsen immer perfekt aufeinander abgestimmt sein werden, um eine optimale Lebensdauer, hohe Leistung und die niedrigstmöglichen Kosten pro Kilometer zu gewährleisten.“

Schutz von Mensch und Umwelt

Die Investitionen werden einen enormen Mehrwert für die 600 Mitarbeiter im 25.000 m² großen Achswerk bringen. Dazu kommt ein enormer Mehrwert für die Umwelt. „Die Maschinen werden deutlich leiser und die schweren Arbeiten erledigen hochmoderne Roboter. Die erhöhte Nachhaltigkeit unserer Prozesse hat zum Beispiel zu einer Reduzierung der chemischen Abfälle um 98 Prozent geführt. Auf diese Weise gehen bei uns Ergonomie und Umweltbelange Hand in Hand mit weiteren Qualitäts- und Effizienzsteigerungen.“